技术领域 本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种雷达支架及车辆。 背景技术 为提高汽车行驶的安全性，实现汽车LDW(车道偏离预警报警)、FCW(前车碰撞预警报警)等功能，通常需要在汽车前后保险杠上安装行车雷达。 目前，利用雷达支架以安装雷达，而由于前保险杠中的安装空间受限，为了减小雷达支架及雷达的占用体积，通常是将雷达支架的一端固定在保险杠上，然后将行车雷达安装在雷达支架的另一端。现有的雷达支架在竖直方向上的刚度不足，在汽车行驶过程中，雷达支架及行车雷达容易在竖直方向产生剧烈振动，进而导致雷达支架上的雷达敏感器件失效，最终可能会导致汽车LDW、FCW等功能失效，影响汽车行驶安全。此外，由于保险杠总成的装配偏差，现有的雷达支架在装配时，存在装配困难，雷达支架适应性差。 因此，亟待需要一种雷达支架以解决上述问题。 发明内容 本发明的一个目的在于提供一种雷达支架，适应性好，能够提高雷达支架的刚度，减小振动幅度；能够提高安装适应性，降低装配难度。 本发明的另一个目的在于提供一种车辆，通过应用上述雷达支架，能够减小雷达振动幅度，保护雷达，提高行车安全。 为实现上述目的，提供以下技术方案： 一种雷达支架，包括： 第一固定板，被配置为能够与保险杠的上连接板连接； 安装板，被配置为用于固定安装雷达，所述安装板与所述第一固定板相连接； 第二固定板，其一端与所述安装板和/或所述第一固定板相连接，其另一端被配置为能够与所述保险杠的下连接板连接； 所述第一固定板和所述第二固定板中至少有一个相对于所述保险杠的上连接板或下连接板的位置可调。 进一步地，所述第二固定板呈Z型，所述第二固定板包括第一臂和第二臂，所述第一臂与所述安装板和第一固定板两者中的至少一个固定连接；所述第二臂被配置为能够与所述保险杠的下连接板连接。 进一步地，所述第二臂被配置为位置可调地与所述保险杠的下连接板连接，所述第二臂上设置有第一长圆孔。 进一步地，所述第一臂与所述第二臂一体成型或焊接成一体； 或所述第一臂与所述第二臂位置可调地固定连接。 进一步地，所述第一臂和所述第二臂均为L型，所述第一臂和所述第二臂组成Z型，所述第一臂上设置有第二长圆孔，所述第二臂上设置有第三长圆孔，所述第二长圆孔的延伸方向与所述第三长圆孔的延伸方向相互垂直，紧固件穿过所述第二长圆孔和所述第三长圆孔，将所述第一臂和所述第二臂固定连接；或 所述第一臂和所述第二臂均为L型，所述第一臂和所述第二臂组成Z型，所述第一臂上设置有第二长圆孔，所述第二臂设置有圆孔，紧固件穿过所述第二长圆孔和圆孔，将所述第一臂和所述第二臂固定连接；或 所述第一臂和所述第二臂均为L型，所述第一臂和所述第二臂组成Z型，所述第一臂上设置有圆孔，所述第二臂上设置有第三长圆孔，紧固件穿过所述第三长圆孔和圆孔，将所述第一臂和所述第二臂固定连接。 进一步地，所述安装板的横截面形状为 " 几 " 字型，所述 " 几 " 字型的两侧边被配置为用于固定所述雷达。 进一步地，所述第一固定板为T型，所述T型中的 " 一 " 部被配置为能够与所述保险杠的上连接板相连接，所述T型中的 " 丨 " 部与所述安装板可拆卸地固定连接。 进一步地，所述第一固定板的两侧边缘向上折弯形成加强边；和/或所述第一固定板的中间位置设置有减重孔。 进一步地，所述第一固定板与所述安装板为一体成型；或所述第一固定板与所述安装板焊接成一体。 一种车辆，包括如上所述的雷达支架。 与现有技术相比，本发明的有益效果为： 本发明提供的雷达支架，包括第一固定板、安装板和第二固定板，其中，第一固定板被配置为能够与保险杠的上连接板连接；安装板被配置为用于固定雷达，安装板与第一固定板相连接；第二固定板的一端与安装板和/或第一固定板相连接，其另一端被配置为能够与保险杠的下连接板连接，且第一固定板和第二固定板中至少有一个相对于保险杠的上连接板或下连接板的位置可调。本发明提供的雷达支架，通过设置第二固定板，并使其一端与安装板和/或第一固定板相连接，其另一端被配置为设置在保险杠的下连接板上，从而能够增加雷达支架的刚度，减小雷达支架的振动幅度；通过使第一固定板和第二固定板中至少一个相对于保险杠的上连接板和下连接板的位置可调，从而能够提高雷达支架的安装适应性性，降低装配难度。 本发明的提供的车辆，通过应用上述雷达支架，能够减小雷达振动幅度，保护雷达，提高行车安全。 附图说明 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。 图1为本发明实施例一提供的雷达支架的结构示意图； 图2为本发明实施例一提供的第二固定板的第一臂的结构示意图； 图3为本发明实施例一提供的雷达支架与保险杠的装配示意图； 图4为本发明实施例五提供的雷达支架的结构示意图； 图5为本发明实施例五提供的第二固定板的结构示意图。 附图标记： 1-第一固定板；11-第一固定孔；12-减重孔； 2-安装板；21-第二固定孔； 3-第二固定板；31-第一臂；311-装配孔；32-第二臂；33-第一长圆孔；34-第二长圆孔；35-第三长圆孔； 4-线束捆扎板。 具体实施方式 为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。 在本发明的描述中，需要说明的是，术语 " 上 " 、 " 下 " 、 " 左 " 、 " 右 " 、 " 竖直 " 、 " 水平 " 、 " 内 " 、 " 外 " 等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语 " 第一 " 、 " 第二 " 仅用于描述目的，或者用于区分不同结构或部件，而不能理解为指示或暗示相对重要性。 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语 " 安装 " 、 " 相连 " 、 " 连接 " 应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。 实施例一 如图1-图3所示，本实施例提供了一种雷达支架，包括第一固定板1、安装板2和第二固定板3，其中，第一固定板1被配置为固定设置在保险杠的上连接板上；安装板2被配置为固定雷达，安装板2与第一固定板1相连接；第二固定板3的一端与安装板2和/或第一固定板1相连接，其另一端被配置为位置可调整地与保险杠的下连接板连接。本实施例提供的雷达支架，通过设置第二固定板3，并使其一端与安装板2和/或第一固定板1相连接，其另一端被配置为位置可调整地设置在保险杠的下连接板上，从而能够增加雷达支架在竖直方向的刚度，减小雷达支架在竖直方向的振动幅度，且能够提高雷达支架的安装适应性性，降低装配难度。 第一固定板1的第一端被配置为与保险杠的上连接板相连接，其第二端与安装板2可拆卸地固定连接。 优选地，第一固定板1为T型，T型中的 " 一 " 部被配置为与保险杠的上连接板相连接，T型中的 " 丨 " 部与安装板2可拆卸地固定连接。将第一固定板1设置为T型，一方面保证第一固定板1与上连接板连接的一端的面积，即第一固定板1与上连接板连接的一端的宽度，保证两者的连接强度；另一方面，保证第一固定板1与安装板2连接的一端的面积，即第一固定板1与安装板2连接的一端的长度，保证两者的连接强度。 优选地，第一固定板1的第一端的两侧边缘上均设置有第一固定孔11，以便于将第一固定板1的第一端固定设置在保险杠的上连接板上。优选地，第一固定板1的第一端的两侧边缘上均设置有两个第一固定孔11，四个第一固定孔11呈矩形布置，以使第一固定板1受力均匀，并将第一固定板1稳定地固定设置在保险杠的上连接板上，减小雷达支架的振动。第一固定板1的第二端上设置有第二固定孔21，两个第二固定孔21沿第二端的延伸方向排列设置，以保证第一固定板1的第二端与安装板2的连接强度，并使第一固定板1的第二端受力均匀。 第一固定板1的中间位置设置有减重孔12，具体为，在四个第一固定孔11的中间位置设置有减重孔12，以优化第一固定板1的重量。本实施例中，减重孔12为长圆孔，在其他实施例中，减重孔12还可以是其他形状，只要不影响第一固定板1的结构强度即可。 为了增加第一固定板1的结构强度，防止第一固定板1在外力作用下发生变形，第一固定板1的两侧边缘向上折弯形成加强边。 具体地，第一固定板1与上连接板通过紧固件固定连接，第一固定板1和安装板2通过紧固件固定连接。 示例性地，第一固定板1的第二端还与第二固定板3相连接。在本实施例中，第二固定板3和安装板2分别位于第一固定板1的两侧，以便于提高安装板2与第一固定板1的连接强度，以及提高第二固定板3与第一固定板1的连接强度。具体地，第二固定板3位于第一固定板1的上方，安装板2位于第一固定板1的下方，这是由于在本实施例中，雷达固定设置在安装板2上，且位于安装板2的下方，因此，将安装板2设置在第一固定板1的下方，便于安装雷达。 安装板2的横截面形状为 " 几 " 字型， " 几 " 字型的两侧边被配置为固定雷达。将安装板2设置在 " 几 " 字型，一方面能够便于安装板2与第一固定板1的连接，另一方面便于将雷达固定设置在安装板2上且不与保险杠总成发生干涉，同时能够增强安装板2的结构强度，防止安装板2在外力作用下发生变形。 在安装板2的 " 几 " 字型的两侧边上设置安装孔，在安装孔处通过紧固件将雷达和安装板2固定连接。安装孔的数量为三个，其中， " 几 " 字型的一侧边上设置有两个安装孔， " 几 " 字型的另一侧边上靠近第一固定板1的一端设置有一个安装孔， " 几 " 字型的另一侧边上靠近第二固定板3的一端上设置有线束捆扎板4。线束捆扎板4被配置为固定雷达的线束，具体为，固定雷达线束的接头的目的。线束捆扎板4与安装板2焊接一体，以提高线束捆扎板4与安装板2的连接强度。 第二固定板3上设置有第三固定孔，紧固件依次穿过第三固定孔、第一固定孔11和第二固定孔21，将第二固定板3、第一固定板1和安装板2固定连接。 第二固定板3包括第一臂31和第二臂32，第一臂31和第二臂32组成Z型，第一臂31与安装板2和第一固定板1位置可调地固定连接；第二臂32被配置为位置可调地设置在保险杠的下连接板上。 第二固定板3与第一固定板1和安装板2位置可调地固定连接。具体为，第一固定板1和安装板2的中间位置设置有两个固定孔，第二固定板3的第一臂31上设置有两个装配孔311，紧固件穿过固定孔、装配孔311将第一固定板1、安装板2和第二固定板3固定连接。 第一臂31上的装配孔311的孔径大于第一集成板上固定孔的孔径，以便于第一臂31和第一集成板装配时，可根据需要调整第一臂31的位置，降低装配难度。 优选地，第二臂32上设置有第一长圆孔33，通过第一长圆孔33与紧固件的配合，实现第二臂32在下连接板上的位置可调，且能够将第二臂32与下连接板固定连接。 示例性地，第一长圆孔33沿第二臂32的延伸方向延伸，以便于调整第二臂32相对于下连接板在前后方向的位置。示例性地，第一长圆孔33还可以是沿第二臂32的宽度方向延伸，以便于调整第二臂32相对于下连接板在左右方向的位置。 在本实施例中，第一臂31与第二臂32位置可调地固定连接。 优选地，第一臂31和第二臂32均为L型，第一臂31上设置有第二长圆孔34，第二臂32上设置有第三长圆孔35，第二长圆孔34的延伸方向与第三长圆孔35的延伸方向相互垂直，紧固件穿过第二长圆孔34和第三长圆孔35，将第一臂31和第二臂32固定连接。通过设置第二长圆孔34和第三长圆孔35，能够调整第一臂31和第二臂32的相对位置，可根据雷达支架的安装位置调整第一臂31和第二臂32的相对位置，提高雷达支架的适应性，降低装配难度。 具体而言，第二长圆孔34设置在L型的第一臂31的下端，且第二长圆孔34沿第一臂31的延伸方向设置，以便于调整第二臂32相对于第一臂31在上下方向的位置。第三长圆孔35设置在L型的第二臂32的上端，第三长圆孔35的延伸方向与第二长圆孔34的延伸方向相互垂直，即第三长圆孔35沿第二臂32的宽度方向延伸，以便于调节第二臂32相对于第一臂31在左右方向的位置。 综上，通过第一长圆孔33、第二长圆孔34和第三长圆孔35的设置，能够实现第二臂32相对于下连接板在前后、上下、左右方向的调整，提高雷达支架的适应性，降低装配难度。 本实施例还提供了一种车辆，通过应用上述雷达支架，能够减小雷达振动幅度，保护雷达，提高行车安全。 需要说明的是，雷达支架在车辆保险杠上的安装状态为：第一固定板1位于第二固定板3的下方，第一固定板1与保险杠的上连接板固定连接，第二固定板3与保险杠的上连接板固定连接。第一臂31上的装配孔311的轴向方向为车行驶状态下的水平方向，第二臂32上的第一长圆孔33的延伸方向为车行驶状态的竖直方向，通过装配孔311和第一长圆孔33的设置能够提高雷达支架在竖直方向和水平方向的刚度，减少振动加速度。 实施例二 本实施例与实施例一的区别在于： 第一臂31上设置有第二长圆孔34，第二臂32设置有圆孔，紧固件穿过第二长圆孔34和圆孔，将第一臂31和第二臂32固定连接。 第二长圆孔34可以是沿第一臂31的延伸方向延伸，也可以是沿第一臂31的宽度方向延伸，具体可根据雷达支架的安装位置进行设计。当然，也可以是设置多个第二长圆孔34，部分第二长圆孔34沿第一臂31的延伸方向延伸，部分第二长圆孔34沿第一臂31的宽度方向延伸，第二臂32上设置圆孔，根据雷达支架的安装位置，选择第二臂32与第一臂31的装配方式。 实施例三 本实施例与实施例一的区别在于： 第一臂31上设置有圆孔，第二臂32上设置有第三长圆孔35，紧固件穿过第三长圆孔35和圆孔，将第一臂31和第二臂32固定连接。 第三长圆孔35可以是沿第二臂32的延伸方向延伸，也可以是沿第二臂32的宽度方向延伸，具体可根据雷达支架的安装位置进行设计。当然，也可以是设置多个第三长圆孔35，部分第三长圆孔35沿第二臂32的延伸方向延伸，部分第三长圆孔35沿第二臂32的宽度方向延伸，第一臂31上设置圆孔，根据雷达支架的安装位置，选择第二臂32与第一臂31的装配方式。 实施例四 本实施例与实施例一的区别在于： 第一臂31与第二臂32一体成型或焊接成一体。具体地，第一臂31和第二臂32为钣金件冲压折弯一体成型为第二固定板3；或，第一臂31和第二臂32均为L型，两者通过焊接成型，组成Z字型第二固定板3。 实施例五 如图4-图5所示，本实施例提供了一种雷达支架，包括第一固定板1、安装板2和第二固定板3，其中，第一固定板1被配置为固定设置在保险杠的上连接板上；安装板2被配置为固定雷达，安装板2与第一固定板1相连接；第二固定板3的一端与安装板2和/或第一固定板1相连接，其另一端被配置为位置可调整地设置在保险杠的下连接板上。本实施例提供的雷达支架，通过设置第二固定板3，并使其一端与安装板2和/或第一固定板1相连接，其另一端被配置为位置可调整地设置在保险杠的下连接板上，从而能够增加雷达支架在竖直方向的刚度，减小雷达支架在竖直方向的振动幅度，且能够提高雷达支架的安装适应性性，降低装配难度。 优选地，第一固定板1与安装板2两者为一体成型结构，或第一固定板1和安装板2焊接为一体。 在本实施例中，第一固定板1与安装板2为钣金件通过冲压折弯一体成型，为方便描述，将第一固定板1和安装板2一体成型的结构命名为第一集成板。第一集成板中与第一固定板1的功能相同的第一部位呈几字型，第一集成板中与安装板2功能相同的第二部位呈几字型，两个几字型之间设置有豁口。优选地，第二部位的几字型的高度大于第一部位的几字型的高度，第一集成板呈双几字型阶梯状。 第一集成板的第一部位被配置为与保险杠的上连接板固定连接。具体为，在第一集成板的第一部位的两侧边缘上均设置有固定孔，紧固件穿过固定孔将第一部位与上连接板固定连接。第一集成板的第二部位被配置为安装固定雷达。具体为，在第一集成板的第二部位的两侧边缘上均设置有安装孔，紧固件穿过安装孔将第二部位与雷达固定连接，以实现雷达的安装。 在本实施例中，第一部位的两侧边缘上均设置有两个固定孔，且四个固定孔呈矩形分布，第一部位与上连接板通过螺钉固定连接。第二部位的一侧边缘设置有两个安装孔，另一侧边靠近第一部位的一端设置有一个安装孔，通过三个安装孔将雷达和第二部位固定连接，具体地，第二部位与雷达通过螺钉固定连接。第二部位上设置有一个安装孔的一个侧边上设置有线束捆扎板4(图4中未示出，线束捆扎板4的具体结构可参见图1)，用于固定雷达的线束接头。线束捆扎板4与第二部位焊接一体，以提高线束捆扎板4与第二部位的连接强度。 第二固定板3与第一集成板位置可调地固定连接。具体为，第一集成板的中间位置设置有两个固定孔，且两个固定孔位于豁口的两侧，第二固定板3上设置有两个装配孔311，紧固件穿过固定孔、装配孔311将第一集成板和第二固定板3固定连接。 第二固定板3呈Z型，第二固定板3包括第一臂31和第二臂32，第一臂31与第一集成板位置可调地固定连接；第二臂32被配置为位置可调地设置在保险杠的下连接板上。在本实施例中，第二固定板3为钣金件通过冲压折弯一体成型。 第一臂31上的装配孔311的孔径大于第一集成板上固定孔的孔径，以便于第一臂31和第一集成板装配时，可根据需要调整第一臂31的位置，降低装配难度。 优选地，第二臂32上设置有第一长圆孔33，通过第一长圆孔33与紧固件的配合，实现第二臂32在下连接板上的位置可调，且能够将第二臂32与下连接板固定连接。 示例性地，第一长圆孔33沿第二臂32的延伸方向延伸，以便于调整第二臂32相对于下连接板在前后方向的位置。示例性地，第一长圆孔33还可以是沿第二臂32的宽度方向延伸，以便于调整第二臂32相对于下连接板在左右方向的位置。 需要说明的是，第二固定板3呈Z型，指第二固定板3大致呈Z型，第一臂31和第二臂32的弯折角度不限于90°，在本实施例中，第一臂31的折弯角度大于90°。 本实施例还提供了一种车辆，通过应用上述雷达支架，能够减小雷达振动幅度，保护雷达，提高行车安全。 需要说明的是，雷达支架在车辆保险杠上的安装状态为：第一集成板位于第二固定板3的下方，第一集成板的第一部位与保险杠的上连接板固定连接，第二固定板3与保险杠的上连接板固定连接。第一臂31上的装配孔311的轴向方向为车行驶状态下的水平方向，第二臂32上的第一长圆孔33的延伸方向为车行驶状态的竖直方向，通过装配孔311和第一长圆孔33的设置能够提高雷达支架在竖直方向和水平方向的刚度，减少振动加速度。 实施例六 本实施例与实施例五的区别在于： 第二固定板3包括第一臂31和第二臂32，其中，第一臂31和第二臂32均为L型，第一臂31和第二臂32组成呈Z型，且第一臂31和第二臂32位置可调地固定连接。 第一臂31上设置有第二长圆孔34，第二臂32上设置有第三长圆孔35，第二长圆孔34的延伸方向与第三长圆孔35的延伸方向相互垂直，紧固件穿过第二长圆孔34和第三长圆孔35，将第一臂31和第二臂32固定连接。通过设置第二长圆孔34和第三长圆孔35，能够调整第一臂31和第二臂32的相对位置，可根据雷达支架的安装位置调整第一臂31和第二臂32的相对位置，提高雷达支架的适应性，降低装配难度。 具体而言，第二长圆孔34设置在L型的第一臂31的下端，且第二长圆孔34沿第一臂31的延伸方向设置，以便于调整第二臂32相对于第一臂31在上下方向的位置。第三长圆孔35设置在L型的第二臂32的上端，第三长圆孔35的延伸方向与第二长圆孔34的延伸方向相互垂直，即第三长圆孔35沿第二臂32的宽度方向延伸，以便于调节第二臂32相对于第一臂31在左右方向的位置。 实施例七 本实施例与实施例五的区别在于： 第一臂31上设置有第二长圆孔34，第二臂32设置有圆孔，紧固件穿过第二长圆孔34和圆孔，将第一臂31和第二臂32固定连接。 第二长圆孔34可以是沿第一臂31的延伸方向延伸，也可以是沿第一臂31的宽度方向延伸，具体可根据雷达支架的安装位置进行设计。当然，也可以是设置多个第二长圆孔34，部分第二长圆孔34沿第一臂31的延伸方向延伸，部分第二长圆孔34沿第一臂31的宽度方向延伸，第二臂32上设置圆孔，根据雷达支架的安装位置，选择第二臂32与第一臂31的装配方式。 实施例八 本实施例与实施例五的区别在于： 第一臂31上设置有圆孔，第二臂32上设置有第三长圆孔35，紧固件穿过第三长圆孔35和圆孔，将第一臂31和第二臂32固定连接。 第三长圆孔35可以是沿第二臂32的延伸方向延伸，也可以是沿第二臂32的宽度方向延伸，具体可根据雷达支架的安装位置进行设计。当然，也可以是设置多个第三长圆孔35，部分第三长圆孔35沿第二臂32的延伸方向延伸，部分第三长圆孔35沿第二臂32的宽度方向延伸，第一臂31上设置圆孔，根据雷达支架的安装位置，选择第二臂32与第一臂31的装配方式。 实施例九 本实施例提供了一种雷达支架，包括第一固定板1、安装板2和第二固定板3，其中，第一固定板1被配置为位置可调整地固定设置在保险杠的上连接板上；安装板2被配置为固定雷达，安装板2与第一固定板1相连接；第二固定板3的一端与安装板2和/或第一固定板1相连接，其另一端被配置为设置在保险杠的下连接板上，从而能够增加雷达支架在竖直方向的刚度，减小雷达支架在竖直方向的振动幅度，且能够提高雷达支架的安装适应性性，降低装配难度。 第一固定板1位置可调整地固定在保险杠的上连接板上。具体而言，第一固定板1上设置长圆孔，长圆孔沿第一固定板1的宽度方向延伸，以便于调整第一固定板1相对于上连接板在其宽度方向的位置，从而实现当保险杠总成存在装配偏差时，第一固定板1依旧能够装配到上连接板上，且雷达与保险杠总成不会发生干涉。在其他实施例中，长圆孔还可以是沿第一固定板1的长度方向延伸，以便于调整第一固定板1相对于上连接板在其长度方向的位置，从而实现当保险杠总成存在装配偏差时，第一固定板1依旧能够装配到上连接板上，且雷达与保险杠总成不会发生干涉。优选地，第一固定板1的两侧边缘上分别设置有长圆孔，以使第一固定板1受力均匀，减小雷达支架的振动幅度。 安装板2的横截面形状为 " 几 " 字型， " 几 " 字型的两侧边被配置为固定雷达。将安装板2设置在 " 几 " 字型，一方面能够便于安装板2与第一固定板1的连接，另一方面便于将雷达固定设置在安装板2上且不与保险杠总成发生干涉，同时能够增强安装板2的结构强度，防止安装板2在外力作用下发生变形。 安装板2上设置有线束捆扎板4，线束捆扎板4被配置为固定雷达的线束，具体为，固定雷达线束的接头的目的。线束捆扎板4与安装板2焊接一体，以提高线束捆扎板4与安装板2的连接强度。 示例性地，在本实施例中，第二固定板3的一端与安装板2和第一固定板1相连接。具体地，第二固定板3和安装板2分别位于第一固定板1的两侧，以便于提高安装板2与第一固定板1的连接强度，以及提高第二固定板3与第一固定板1的连接强度。 进一步地，第二固定板3与保险杠的下连接板固定连接。 第二固定板3呈Z型，且第二固定板3为一体成型结构，第二固定板3包括第一臂31和第二臂32，第一臂31与安装板2和/或第一固定板1固定连接；第二臂32被配置为固定在保险杠的下连接板上。 本实施例还提供了一种车辆，通过应用上述雷达支架，能够减小雷达振动幅度，保护雷达，提高行车安全。 实施例十 本实施例与实施例九的区别在于： 第二固定板3包括第一臂31和第二臂32，第一臂31和第二臂32均为L型，第一臂31和第二臂32位置可调的固定连接。第一臂31上设置有第二长圆孔34，第二臂32上设置有第三长圆孔35，第二长圆孔34的延伸方向与第三长圆孔35的延伸方向相互垂直，紧固件穿过第二长圆孔34和第三长圆孔35，将第一臂31和第二臂32固定连接。 具体而言，第二长圆孔34设置在L型的第一臂31的下端，且第二长圆孔34沿第一臂31的延伸方向设置，以便于调整第二臂32相对于第一臂31在上下方向的位置。第三长圆孔35设置在L型的第二臂32的上端，第三长圆孔35的延伸方向与第二长圆孔34的延伸方向相互垂直，即第三长圆孔35沿第二臂32的宽度方向延伸，以便于调节第二臂32相对于第一臂31在左右方向的位置。 实施例十一 本实施例与实施例九的区别在于： 第一臂31上设置有第二长圆孔34，第二臂32设置有圆孔，紧固件穿过第二长圆孔34和圆孔，将第一臂31和第二臂32固定连接。 第二长圆孔34可以是沿第一臂31的延伸方向延伸，也可以是沿第一臂31的宽度方向延伸，具体可根据雷达支架的安装位置进行设计。当然，也可以是设置多个第二长圆孔34，部分第二长圆孔34沿第一臂31的延伸方向延伸，部分第二长圆孔34沿第一臂31的宽度方向延伸，第二臂32上设置圆孔，根据雷达支架的安装位置，选择第二臂32与第一臂31的装配方式。 实施例十二 本实施例与实施例九的区别在于： 第一臂31上设置有圆孔，第二臂32上设置有第三长圆孔35，紧固件穿过第三长圆孔35和圆孔，将第一臂31和第二臂32固定连接。 第三长圆孔35可以是沿第二臂32的延伸方向延伸，也可以是沿第二臂32的宽度方向延伸，具体可根据雷达支架的安装位置进行设计。当然，也可以是设置多个第三长圆孔35，部分第三长圆孔35沿第二臂32的延伸方向延伸，部分第三长圆孔35沿第二臂32的宽度方向延伸，第一臂31上设置圆孔，根据雷达支架的安装位置，选择第二臂32与第一臂31的装配方式。 实施例十三 本实施例与实施例九的区别在于： 第二固定板3与保险杠的下连接板位置可调的固定连接。第二固定板3的第二臂32上设置有第一长圆孔33，通过第一长圆孔33与紧固件的配合，实现第二臂32在下连接板上的位置可调，且能够将第二臂32与下连接板固定连接。 示例性地，第一长圆孔33沿第二臂32的延伸方向延伸，以便于调整第二臂32相对于下连接板在前后方向的位置。示例性地，第一长圆孔33还可以是沿第二臂32的宽度方向延伸，以便于调整第二臂32相对于下连接板在左右方向的位置。 注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所说的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。 一种雷达支架及车辆