技术领域

本实用新型涉及减速器总成噪声测试技术领域，尤其涉及一种减速器总成异响测
试台架。

背景技术

目前新能源纯电动汽车使用的减速器多为单速比两级减速，并带有差速器。减速
器内的齿轮在制造过程中由于工艺关系，齿轮间的啮合不能做到无侧隙，故在齿轮正反转
工况冲击的情况下回程间隙（也称背隙）会产生相关异响噪声，而纯电动汽车由于没有发动
机的怠速噪声和加速时候的发动机轰鸣声，车辆在低速加减扭矩或过减速带的时候齿轮的
回程噪声容易通过车身骨架传递到乘员舱内被舱内人员听到，造成用户体验不佳。

为了避免到减速器安装到车辆内后或车辆达到客户端后才被发现存在上述问题，
导致时间和成本浪费，以及用户体验不佳的问题出现，现有技术中通常只采用百分表进行
齿轮侧隙值的管控，然而实际运用中发现，齿轮侧隙值的把关再精确，还是会有很多减速器
再安装后存在回程间隙的异响噪声，因而两者之间并没有直接转换关系，其关联性并不大，
因此对于回程间隙的异响噪声的把关来说，准确率低。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种能够客观模
拟整车运行时减速器总成不同工况下减速器异响情况，帮助产线下线和来料检验，提高产
品优良率和提升用户体验满意度的减速器总成异响测试台架。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种减速器总成异响测试台架，包括：固定台架、测试电机、振动传感器、模拟车轮
以及上位机，所述上位机分别与所述测试电机和所述振动传感器电连接，所述测试电机用
于与待测减速器总成驱动连接，所述振动传感器用于与待测减速器总成接触，所述测试电
机连接于所述固定台架，所述测试电机的转轴水平于所述固定台架设置。

上述方案中，上位机分别与所述测试电机和所述振动传感器电连接，测试电机连
接固定在固定台架，保持稳定性，在测试时，测试电机用于与待测减速器总成的输入轴驱动
连接，振动传感器用于与待测减速器总成的外壳体接触连接，模拟车轮用于与待测减速器
总成的输出轴连接，上位机一方面用于控制测试电机的转速和扭矩，另一方面用于接收待
测减速器总成上的振动情况，综上设计可帮助产线实现待测减速器总成在车辆上安装运行
后不同工况的模拟以及不同工况下异响产生情况，最终帮助提高减速器总成的优良率和提
升用户体验满意度。

进一步地，所述固定台架包括水平设置的固定平台，所述测试电机通过罩设于其
外壳外的安装支架与所述固定平台螺接，所述安装支架靠近所述测试电机的转轴的自由端
一侧设有供待测减速器总成连接的连接机构A。安装支架一方面方便测试电机在固定平台
的安装，另一方面方便待测减速器总成的进一步固定，有利于排除干扰，减少待测减速器总
成本身安装稳定性对待测减速器总成内部回程间隙噪声测试结果准确性的影响。

进一步地，所述固定平台包括升降台和固定台，所述测试电机连接于所述升降台，
所述测试电机的转轴水平设于所述固定台上方，所述固定台上设有供待测减速器总成连接
固定的连接机构B。连接机构B与连接机构A一起能够更加稳妥的固定住待测减速器总成；升
降台用于控制测试电机相对固定台的高度，有利于兼容不同尺寸的待测减速器总成通过连
接机构B与连接机构A一起实现固定。

进一步地，所述固定平台包括六轴移动平台和固定台，所述测试电机连接于所述
六轴移动平台，所述测试电机的转轴水平设于所述固定台上方，所述固定台上设有供待测
减速器总成连接固定的连接机构B。所述六轴移动平台能够沿六轴方向实现上、下、左、右、
前、后的移动，有利于固定台架更好的兼容不同形状尺寸的待测减速器总成在安装支架和
固定台的稳固连接。

进一步地，所述固定台架包括水平设置的固定平台，所述固定平台上设有供待测
减速器总成连接固定的连接机构B，所述测试电机的转轴水平位于所述固定平台上方并与
待测减速器总成的输入轴连接。

进一步地，所述模拟车轮包括传动轴和设于所述传动轴一端的惯性轮。

进一步地，所述振动传感器底部设有橡皮泥。

进一步地，所述振动传感器底部设有磁吸基座，所述磁吸基座的底部设有缓冲垫，
所述磁吸基座内设有磁铁。

进一步地，所述振动传感器底部设有吸盘。橡皮泥、磁吸基座和缓冲垫以及吸盘的
上述设计都有利于振动传感器较好的、方便的与待测减速器总成接触和拆卸，提高测试准
确率和测试工作效率。

进一步地，所述固定台架还包括位于所述固定平台下方用于支撑所述固定平台的
稳定支架，所述稳定支架的底部设有配重底座，所述配重底座与所述固定平台之间设有车
轮放置支架。配重底座用于保证固定台架的稳固性，车轮放置支架用于方便模拟车轮在固
定台架的放置，方便测试取放，提高测试工作效率。

采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：能够客观模拟整车运行时减速
器总成不同工况下减速器异响情况，帮助产线下线和来料检验，提高产品优良率和提升用
户体验满意度；稳固性好，操作方便，同一测试台架能够兼容多种尺寸形状的待测减速器总
成的异响测试。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术的技术方案，附图如下：

图1为本实用新型实施例1提供的一种减速器总成异响测试台架测试状态下俯视
结构示意图；

图2为本实用新型实施例2提供的一种减速器总成异响测试台架测试状态下俯视
结构示意图；

图3为本实用新型实施例3提供的一种减速器总成异响测试台架侧视结构示意图。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步
的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种减速器总成异响测试台架，包括：固定台架1、测试
电机2、振动传感器3、模拟车轮4以及上位机5，所述上位机5分别与所述测试电机2和所述振
动传感器3电连接，所述测试电机2用于与待测减速器总成7驱动连接，即测试电机2的转轴
的自由端与待测减速器总成7的输入轴连接，用于驱动输入轴转动，所述振动传感器3用于
与待测减速器总成7接触，测试振动值，具体地，为了更好地、准确地测试待测减速器总成7
的回程间隙异响，优选振动传感器3放置于待测减速器总成7输入轴与输出轴之间的壳体
处，所述测试电机2连接于所述固定台架1，可通过螺钉螺母固定连接在固定台架1，所述测
试电机2的转轴水平于所述固定台架1设置，即以人的角度为例，测试电机2的转轴的延伸方
向为水平方向，有利于操作人员方便的连接和稳固待测减速器总成7用于异响测试。振动传
感器3用于最终回程间隙异响结果的反馈，相比分贝计或依靠人的听觉检测，它的设置有利
于排除车间其他噪声的干扰，同时也排除测试人员主观情绪对当下待测减速器总成7异响
噪声大小是否符合要求的影响。

本实施例中，上位机5分别与所述测试电机2和所述振动传感器3电连接，测试电机
2连接固定在固定台架1，保持稳定性，在测试时，测试电机2用于与待测减速器总成7的输入
轴驱动连接，振动传感器3用于与待测减速器总成7的外壳体接触连接，模拟车轮4用于与待
测减速器总成7的输出轴连接，上位机5一方面用于控制测试电机2的转速和扭矩，实现待测
减速器总成7不同工况的调节，另一方面用于接收待测减速器总成7上的振动情况。

例如，安装固定好待测减速器总成7后，开始异响测试，调整上位机参数控制测试
电机至转速模式，使测试电机将被测减速器总成提到某一转速范围，维持一定转速，上位机
还可设置维持这一转速的扭矩值，间歇性的让测试电机输出扭矩，从而模拟出车辆低速加
减扭矩或过减速带时被测减速器总成内部齿轮正反转工况，此时振动传感器3测得的振动
值即可用于被测减速器总成后期整车运行时齿轮回程噪声是否会引起客户抱怨的数据参
照，具体地，上位机内存储有标准振动值，上位机会将接收到的振动值与标准振动值进行比
较，若接收到的振动值大于标准振动值，则提示测试人员该减速器总成不满足要求，反之，
则告诉测试人员产品合格，其中标准振动值为在静音室通过反复噪声体验测试获得的能够
被较多人员接受的噪声下的减速器总成上的振动值；综上设计，本实施例的测试台架可帮
助产线下料前或者来料时实现待测减速器总成7在车辆上安装运行后不同工况的模拟以及
不同工况下异响产生情况，最终帮助提高减速器总成的优良率和提升用户体验满意度。

实施例2

如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例强调待测减速器总成7本身
更好的与测试电机和/或固定台架稳固连接，保持稳定性，减少异响测试的干扰项，以及强
调同一测试台架对待测减速器总成7的兼容性；所述固定台架1包括水平设置的固定平台
11，所述测试电机2通过罩设于其外壳外的安装支架6与所述固定平台11螺接，所述安装支
架6靠近所述测试电机2的转轴的自由端一侧设有供待测减速器总成7连接的连接机构A（图
中被遮挡未示出）。安装支架6一方面方便测试电机2在固定平台11的安装，另一方面方便待
测减速器总成7的进一步固定，有利于排除干扰，减少待测减速器总成7本身安装稳定性对
待测减速器总成7内部回程间隙噪声测试结果准确性的影响。连接机构A可以是与待测减速
器总成7壳体安装孔配合的对位孔，也可以是罩住待测减速器总成7一端并与安装支架6靠
近所述测试电机2的转轴的自由端一侧螺接的罩壳。为了减轻安装支架6的整体重量，安装
支架6为框架式支架，仅用于固定测试电机2的四周。

进一步地，一实施方式下，所述固定平台11包括升降台111和固定台112，所述测试
电机2连接于所述升降台111，即安装支架6将测试电机2固定在升降台111上，升降台111设
有安装平台和升降支撑杆，升降支撑杆升降能够带动安装平台相对固定台112上下升降，升
降支撑杆可为气缸、液压缸升降，也可为丝杆升降，所述测试电机2的转轴水平设于所述固
定台112上方，所述固定台112上设有供待测减速器总成7连接固定的连接机构B1121，连接
机构B1121可为贯穿设于固定台112上简单的条状排列的长排孔。由于连接机构B1121所在
平面与连接机构A所在平面为垂直关系，因此连接机构B1121与连接机构A一起能够更加稳
妥的固定住待测减速器总成7，且待测减速器总成7不仅保持了与测试电机1的稳定连接关
系，也保持了与固定台架1的稳定连接关系；升降台111用于控制测试电机2相对固定台112
的高度，当待测减速器总成7较大时，可升高升降台111相对固定台112的高度，方便待测减
速器总成7与连接机构A的配合，与连接机构B1121的配合则可通过改变长排孔的固定孔位
即可实现，故上述设计有利于兼容不同尺寸的待测减速器总成7通过连接机构B1121与连接
机构A一起实现固定。

或者，另一实施方式下，所述固定平台11包括六轴移动平台和固定台112，所述测
试电机2连接于所述六轴移动平台，所述测试电机2的转轴水平设于所述固定台112上方，所
述固定台112上设有供待测减速器总成7连接固定的连接机构B1121。与升降台111的区别在
于，所述六轴移动平台能够沿六轴方向实现上、下、左、右、前、后的移动，有利于固定台架1
更好的兼容不同形状尺寸的待测减速器总成7在安装支架6和固定台112的稳固连接。

综上，不仅能够客观模拟整车运行时减速器总成不同工况下减速器异响情况，帮
助产线下线和来料检验，且稳固性好，操作方便，同一固定台架1能够兼容多种尺寸形状的
待测减速器总成7的异响测试。

实施例3

本实施例与实施例1或实施例2的区别在于，本实施例中所述固定台架1包括水平
设置的固定平台11，所述固定平台11上设有供待测减速器总成7连接固定的连接机构
B1121，所述测试电机2的转轴水平位于所述固定平台11上方并与待测减速器总成7的输入
轴连接。即本实施例中，固定平台11仅用于供待测减速器总成7连接固定，保持待测减速器
总成7在固定平台11上的稳定性，测试电机2连接于固定台架1，并通过转轴与待测减速器总
成7驱动连接。

如图3所示，所述模拟车轮4包括传动轴41和设于所述传动轴41一端的惯性轮42。
其中，传动轴41的另一端与待测减速器总成7的输出轴连接，惯性轮42则能够模拟车辆轮
胎，在测试电机2改变输出扭矩时保持一定惯性，模拟出车辆运行时，待测减速器总成7内部
齿轮正反转时的工况，从而真实的反映出待测减速器总成7在整车上运行时用户感受到的
噪声情况。

所述振动传感器3底部设有橡皮泥。橡皮泥的设置使得振动传感器3能够方便的粘
在任何材质的待测减速器总成7外壳体上，粘接和拆卸方便，且可被多次利用。

可选地，所述振动传感器3底部设有磁吸基座31，所述磁吸基座31的底部设有缓冲
垫，所述磁吸基座31内设有磁铁。磁吸基座31可用于铸铁外壳的待测减速器总成7，缓冲垫
的设置有利于避免磁吸基座31划伤待测减速器总成7外壳体，也能适当减小磁吸引力，方便
振动传感器3从待测减速器总成7外壳体取下。

可选地，所述振动传感器3底部设有吸盘。使用时对振动传感器3施加向下的压力，
将吸盘内的空气排出，即可实现振动传感器3在待测减速器总成7外壳体上的接触式放置。

所述固定台架1还包括位于所述固定平台11下方用于支撑所述固定平台11的稳定
支架12，所述稳定支架12的底部设有配重底座13，所述配重底座13与所述固定平台11之间
设有车轮放置支架14。配重底座13增加配重用于保证固定台架1的稳固性，车轮放置支架14
用于方便模拟车轮4在固定台架1的放置，方便测试取放，提高测试工作效率，车轮放置支架
14水平于固定平台11设置，车轮放置支架14可包括两根水平设置的框架，模拟车轮4放置时
将轴穿过两根框架之间，最终将轮胎部分架设放置在框架上，进一步的，如图3所示，框架的
两端可伸出固定平台11水平方向的表面，从而方便模拟车轮4在固定平台11的两侧放置，取
用和放回均十分方便。

综上，本实用新型的测试台架使用方便，稳固性好，能够客观模拟整车运行时减速
器总成不同工况下减速器异响情况，帮助产线完成下线和来料检验，提高产品优良率和提
升用户体验满意度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所
属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似
的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。