技术领域 本发明涉及制动技术领域，尤其涉及一种鼓式制动器的加工方法及鼓式制动器。 背景技术 载货汽车及部分乘用汽车广泛使用鼓式制动器以实现汽车的制动功能。鼓式制动器是利用制动传动机构使制动蹄片将制动摩擦片压紧在制动鼓内侧，从而产生制动力，使车辆制动。 但目前的鼓式制动器是先将摩擦片的外周面加工后，再将其铆接至制动蹄片上；由于在铆接的过程中，摩擦片会产生变形量，导致两个摩擦片分别与两侧的制动蹄片之间产生不同的间隙；当凸轮转动以推动制动蹄片张开时，两侧的制动蹄片无法同时接触摩擦片，使摩擦片的外周面不能同时与两侧的制动鼓的内周面产生摩擦，使制动效果较差。 同时在对制动鼓的内周面进行车削加工时，由于制动鼓内周面精加工为普通车削工艺，其绕中轴线进行同一方向的旋转，加工后的制动鼓内周面必然存在同一方向的螺旋刀痕，如图1所示。当制动蹄片受力张开，推动摩擦片与制动鼓接触时，受螺旋刀痕影响，摩擦片分别与两侧的制动鼓的内周面产生侧向力，制动蹄片将产生顺着螺旋刀痕方向的移动趋势，导致在制动过程中产生的侧向力的方向相反，使两侧制动力矩不一致，导致制动效果较差。 针对以上问题，亟需一种鼓式制动器的加工方法及鼓式制动器来解决上述问题。 发明内容 本发明的一个目的在于提出一种鼓式制动器的加工方法，加工方法简单，其加工的鼓式制动器具有两侧制动力矩一致，制动效果较好的特点。 为达此目的，本发明采用以下技术方案： 一种鼓式制动器的加工方法，包括以下步骤： 装配制动底板总成：依次将凸轮、制动蹄片及摩擦片安装至底板上，所述摩擦片位于所述制动蹄片的外侧，所述凸轮用于推动所述制动蹄片及所述摩擦片向外侧移动； 加工所述摩擦片：将所述摩擦片固定在所述制动蹄片的外侧后，对所述摩擦片的外周面进行加工； 装配制动鼓总成：将制动鼓与轮毂进行压装，并在所述轮毂上安装轴承组件，所述轴承组件起支撑作用； 精加工所述制动鼓：以所述轴承组件为基准，对所述制动鼓的内周面进行精加工； 珩磨处理：对经加工后的所述制动鼓的所述内周面进行珩磨处理，以使所述内周面形成交叉网纹。 优选地，所述鼓式制动器的加工方法还包括以下步骤： 装配总成：基于桥总成，将所述制动鼓总成装配至所述制动底板总成的外周，使所述制动鼓的所述内周面与所述摩擦片的所述外周面相对设置，以形成鼓式制动器。 优选地，加工后的所述摩擦片的所述外周面的圆跳动值不大于0.15mm，垂直度不大于0.1mm，粗糙度小于Ra6.3。 优选地，所述底板上设置有安装止口，加工所述摩擦片的所述外周面时，以所述安装止口为基准。 优选地，所述内周面形成的所述交叉网纹的角度为30°-55°。 优选地，在所述装配制动鼓总成的步骤之前还包括以下步骤： 粗加工所述制动鼓：粗加工所述制动鼓的所述内周面，且经粗加工后，需在所述内周面上预留0.6mm的加工余量。 优选地，所述制动鼓的所述内周面经精加工后，需预留0.1mm-0.2mm的加工余量。 优选地，经过所述珩磨处理后的所述内周面的粗糙度为Ra0.6-Ra0.9，圆柱度小于0.025mm，相对于所述轴承组件的端面圆跳动值小于0.12mm，端面全跳动值小于0.2mm。 优选地，在所述装配制动鼓总成的步骤中，所述制动鼓与所述轮毂通过轮胎螺栓进行压装。 本发明的另一个目的在于提出一种鼓式制动器，具有两侧制动力矩一致，制动效果较好的特点。 为达此目的，本发明采用以下技术方案： 一种鼓式制动器，采用如上述的鼓式制动器的加工方法制得。 本发明的有益效果为： 本发明提出了一种鼓式制动器的加工方法及鼓式制动器。该鼓式制动器的加工方法中，通过先将摩擦片固定在制动蹄片的外侧后，再对摩擦片的外周面进行加工，避免了先加工摩擦片再将其安装在制动蹄片上，摩擦片会产生变形的问题；将摩擦片安装后再加工，摩擦片不会产生变形量，使两个摩擦片分别与两侧的制动蹄片之间不会产生间隙，以使凸轮转动推动制动蹄片张开时，两侧的制动蹄片能够同时接触摩擦片，使摩擦片的外周面能同时与两侧的制动鼓的内周面产生摩擦，以使制动效果较好；同时以轴承组件为基准，对制动鼓的内周面进行精加工后再进行珩磨处理，以使制动鼓的内周面形成交叉网纹，使制动鼓两侧的制动力矩一致，以使制动效果较好。 附图说明 图1为现有技术中制动鼓内周面的结构示意图； 图2为本发明提供的鼓式制动器的加工方法的流程示意图； 图3为本发明提供的制动鼓内周面的结构示意图； 图4为本发明提供的制动底板总成的结构示意图； 图5为本发明提供的制动鼓的结构示意图； 图6为本发明提供的制动鼓总成的结构示意图。 附图标记说明： 图中： 1-制动底板总成； 11-制动蹄片；12-底板；13-凸轮；14-回位弹簧； 15-摩擦片；151-外周面； 16-蹄片轴；17-蹄片轴弹簧； 2-制动鼓总成； 21-制动鼓；211-内周面；2111-交叉网纹； 212-加强筋；213-外侧面；214-螺栓孔；215-轮毂贴合面；216-螺栓安装面； 22-轮毂；23-轮胎螺栓；24-第一轴承；25-第二轴承。 具体实施方式 本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。 本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而己。在整个说明书中，同样的附图标记指示同样的元件。 为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。 本实施例中，提出了一种鼓式制动器的加工方法，以及提出了一种鼓式制动器，该鼓式制动器由鼓式制动器的加工方法制得，鼓式制动器用于汽车的制动。其中，鼓式制动器包括桥总成。桥总成包括前桥和后桥，前桥为汽车前面两个轮子的连接部件，用于制动汽车的前半部分；后桥为汽车后面两个轮子的连接部件，用于制动汽车的后半部分。 具体地，如图2所示，该鼓式制动器的加工方法包括以下步骤：装配制动底板总成1：依次将凸轮13、制动蹄片11及摩擦片15安装至底板12上，摩擦片15位于制动蹄片11的外侧，凸轮13用于推动制动蹄片11及摩擦片15向外侧移动；加工摩擦片15：将摩擦片15固定在制动蹄片11的外侧后，对摩擦片15的外周面151进行加工；装配制动鼓总成2：将制动鼓21与轮毂22进行压装，并在轮毂22上安装轴承组件，轴承组件起支撑作用；精加工制动鼓21：以轴承组件为基准，对制动鼓21的内周面211进行精加工；珩磨处理：对经加工后的制动鼓21的内周面211进行珩磨处理，以使内周面211形成交叉网纹2111，如图3所示。 本实施例中，内周面211形成的交叉网纹2111的角度为30°-55°。将交叉网纹2111的角度加工为30°-55°，能够更好地消除精加工后制动鼓21的内周面211上的螺旋形刀痕，使制动鼓21两侧的制动力矩一致性更好，以使制动效果更好。 进一步地，如图2所示，鼓式制动器的加工方法还包括以下步骤：装配总成：基于桥总成，将制动鼓总成2装配至制动底板总成1的外周，使制动鼓21的内周面211与摩擦片15的外周面151相对设置，以形成鼓式制动器。其中，本实施例中，在装配总成的步骤中，要求制动底板总成1与制动鼓总成2之间的制动间隙为0.7mm-1.0mm。 当踩下制动踏板时，贮气筒内的压缩空气进入制动气室，使凸轮13转动，以带动制动蹄片11及摩擦片15向外侧压靠制动鼓21，使摩擦片15与制动鼓21相互接触产生摩擦，以产生制动作用；当松开制动踏板时，制动蹄片11在回位弹簧14的作用下回位，使摩擦片15与制动鼓21分离，解除制动。 通过先将摩擦片15固定在制动蹄片11的外侧后，再对摩擦片15的外周面151进行加工，避免了先加工摩擦片15再将其安装在制动蹄片11上，摩擦片15会产生变形的问题；将摩擦片15安装后再加工，摩擦片15不会产生变形量，使两个摩擦片15分别与两侧的制动蹄片11之间不会产生间隙，以使凸轮13转动推动制动蹄片11张开时，两侧的制动蹄片11能够同时接触摩擦片15，使摩擦片15的外周面151能同时与两侧的制动鼓21的内周面211产生摩擦，以使制动效果较好。且将摩擦片15安装后再进行加工，能够保证两侧摩擦片15始终对称设置，使其与两侧的制动鼓21的内周面211抵接产生的摩擦力相同，以使其制动效果更好。 同时以轴承组件为基准，对制动鼓21的内周面211进行精加工后再进行珩磨处理，通过珩磨处理能够消除精加工时造成的制动鼓21的内周面211上留存的螺旋形刀痕，以使制动鼓21的内周面211形成交叉网纹2111；当凸轮13转动推动制动蹄片11张开，以带动摩擦片15与制动鼓21接触时，由于消除了螺旋形刀痕，摩擦片15分别与两侧的制动鼓21的内周面211产生方向相同的侧向力，使制动鼓21两侧的制动力矩一致，以使制动效果较好。本实施例中，轴承组件包括第一轴承24和第二轴承25，第一轴承24和第二轴承25均安装在轮毂22上。 具体地，如图4所示，在装配制动底板总成1的步骤中，还包括以下步骤：将回位弹簧14、蹄片轴16及蹄片轴弹簧17安装至底板12上。其中，回位弹簧14用于带动制动蹄片11回到被推开之前的初始位置；蹄片轴16用于将制动蹄片11固定在底板12上，且制动蹄片11能够相对于蹄片轴16转动；蹄片轴弹簧17用于调节两侧制动蹄片11的位置。由于鼓式制动器中的回位弹簧14、蹄片轴16及蹄片轴弹簧17的安装过程为现有技术，此处不再进行详细赘述。 进一步地，底板12上设置有安装止口(图中未示出)，在加工摩擦片15的外周面151时，以安装止口为基准，能够使加工精度较高。本实施例中，对摩擦片15的外周面151的加工方式采用整体车削的方式。采用整体车削的方式能够保证摩擦片15整个外周面151上的位置精度相同且较好，以确保其外周面151的圆跳动值、垂直度及粗糙度能够达到所需的要求值。具体地，本实施中，经过车削加工后的摩擦片15的外周面151的圆跳动值要求不大于0.15mm，垂直度要求不大于0.1mm，粗糙度要求小于Ra6.3。 进一步地，在装配制动鼓总成2步骤之前还包括以下步骤：粗加工制动鼓21：除了粗加工制动鼓21的内周面211，如图5所示，还包括在制动鼓21上依次加工出轮毂贴合面215、螺栓孔214、螺栓安装面216、加强筋212、外侧面213以及端面(图中未示出)，以使制动鼓21与轮毂22能够顺利进行压装。本实施例中，如图6所示，制动鼓21与轮毂22通过轮胎螺栓23进行压装。轮胎螺栓23强度较大，能够承受制动鼓21与轮毂22之间扭力的连接，不容易断裂，连接效果较好。经粗加工后，需在内周面211上预留0.6mm的加工余量，以便于在制动鼓21的内周面211上进行精加工；且制动鼓21的内周面211经精加工后，需预留0.1mm-0.2mm的加工余量，以便于在制动鼓21的内周面211上进行珩磨处理。 本实施例中，对制动鼓21的内周面211的粗加工及精加工均采用车削的方式。采用车削的方式能够保证制动鼓21的整个内周面211上的位置精度相同且较好，以确保珩磨处理后制动鼓21的内周面211的粗糙度、圆柱度、端面圆跳动值及端面全跳动值能够达到所需的要求值。具体地，本实施例中，经过珩磨处理后的内周面211的粗糙度为Ra0.6-Ra0.9，圆柱度小于0.025mm，相对于轴承组件的端面圆跳动值小于0.12mm，端面全跳动值小于0.2mm。本实施例中，使用珩磨机对制动鼓21的内周面211进行珩磨处理。通过珩磨机进行珩磨处理，珩磨操作简单，珩磨效果较好，可靠性高。 其它实施例中，还可以在精加工制动鼓21的步骤之后，再增加一次精加工制动鼓21，以代替珩磨处理，消除第一次精加工制动鼓21的内周面211上的螺旋形刀痕，以使内周面211上形成交叉网纹2111，使制动鼓21两侧的制动力矩一致。其中，在第二次精加工制动鼓21时，需要采用反向刀具及加工设备进行主轴反向旋转，同时设定合理的径向进给量以加工出交叉网纹2111。具体加工设备及径向进给量需要根据实际的加工条件及加工需求决定。 本实施例中的鼓式制动器的加工方法的具体加工过程如下：如图2所示，首先，依次将凸轮13、制动蹄片11、回位弹簧14、蹄片轴16、蹄片轴弹簧17及摩擦片15装配至底板12上，形成制动底板总成1，再以底板12上的安装止口为基准，对摩擦片15的外周面151进行整体车削。 然后，在制动鼓21上依次加工出轮毂贴合面215、螺栓孔214、螺栓安装面216、加强筋212、外侧面213以及端面，再在制动鼓21的内周面211进行车削粗加工，并在内周面211上预留0.6mm的加工余量；将粗加工后的制动鼓21与轮毂22通过轮胎螺栓23进行压装，将第一轴承24和第二轴承25安装至轮毂22上，以形成制动鼓总成2；以第一轴承24和第二轴承25为基准，进行车削精加工制动鼓21的内周面211，并在内周面211上预留0.1mm-0.2mm的加工余量；再以第一轴承24和第二轴承25为基准，对精加工的制动鼓21的内周面211进行珩磨处理，使制动鼓21的内周面211上形成角度为30°-55°的交叉网纹2111。 最后，将制动鼓总成2装配至制动底板总成1的外周，使制动鼓21的内周面211与摩擦片15的外周面151相对设置；再将装配好的制动鼓总成2与制动底板总成1装配至桥总成上，以形成制动间隙为0.7mm-1.0mm的鼓式制动器，以完成整个加工过程。 以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。 一种鼓式制动器的加工方法及鼓式制动器